对于精密注塑模具来讲，型腔件的硬度一般要求值达一，有时更高，则热处理之后可采用的加工手段于磨削，电加工和化学腐蚀等特种加工尽管也可采用数控铣，加工中心来加工，但刀具的费用昂贵，这样制定工艺的重点就是如何划分哪些加工放在热处理之前，哪些放在热处理之后，以降低成本，提高效率且保证质量。

  由于塑件本身的多种多样，从而导致型腔件的结构亦千差万别，不同于模板，单纯讲述一个型腔件的工艺没什么普遍意义，对此我们的意见是首先在选材上应选择一些热处理变形比较小的优质合金钢，这样对于较小的零件，可在热处理之前一次加工到位，真空热处理后经过简单的抛光即为成品件。

  其次对于一般的零件，如螺钉孔，水道孔，推杆预孔等都需在热处理前加工出来，型腔，型芯表面留出精加工余量，第三，同模板的工艺一样，做好热处理前后的基准转换工作，注塑模具型腔件的工艺路线可定为粗，半精车或铣，热处理，精磨，电加工或表面处理，抛光等。

  注塑模具比较常见的试模问题有哪些。

  1，色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀，色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。

  2，尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。

  3，气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。

  4，塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时。

  5，飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余注塑加工薄片。

  6，熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。

  7，塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象。

  8，脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形，破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。

  9，云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降。

  10，浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

  11，透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀。